Оршанский льнокомбинат – крупнейший производитель льняных пряж, тканей и изделий изо льна в странах СНГ и в Европе. Доля экспортной продукции в общем объёме производства составляет более 80 %. Наши покупатели находятся на всех континентах, в более чем 40 странах мира.

Основными видами деятельности Оршанского льнокомбината являются:

  • подготовка и прядение льняного волокна;
  • производство льняных тканей и льняных изделий;
  • отделка тканей и текстильных изделий;
  • оптовая и розничная торговля текстильными товарами;
  • экспортно-импортные, коммерческие и посреднические операции;
  • фирменная торговля;
  • оказание платных услуг.

В составе предприятия находится 5 фабрик:
1-я фабрика по производству котонизированного льноволокна, пряжи низкономерной, пряжи пневмомеханического способа прядения из котонизированного льноволокна, мешочно-упаковочных тканей и продукции производственно-технического назначения из короткого льноволокна;
2-я и 3-я фабрики по производству пряжи и суровых тканей из длинного льноволокна и котонизированных пряж;
отделочная фабрика – по выпуску готовых бытовых тканей;
швейная фабрика по выпуску продукции домашнего текстиля, готовой льняной одежды.

Структура выпускаемой продукции сформирована исходя из глубоких маркетинговых исследований спроса и предложения на текстильном рынке, благодаря постоянному обновлению и расширению ассортимента, а также широким техническим возможностям производства.

Основные товарные группы:

  • Ткани льняные (бытовые, тарные) ;
  • Готовые швейные изделия;
  • Котонизированное волокно;
  • Пряжи из короткого волокна;
  • Продукция производственно-технического назначения.

Начиная с 2007 года по 2017 год, прошло 2 этапа глубокой технической модернизации всего производственно-технологического процесса, затрагивающего фабрики №1, 2 и 3, а также отделочной фабрики. Проводящийся сейчас 3-й этап модернизации затрагивает отдельные участки фабрики №1 и швейной фабрики льнокомбината.

Начиная с 2007 года по 2017 год, прошло 2 этапа глубокой технической модернизации всего производственно-технологического процесса, затрагивающего фабрики №1, 2 и 3, а также отделочной фабрики. Проводящийся сейчас 3-й этап модернизации затрагивает отдельные участки фабрики №1 и швейной фабрики льнокомбината.

Сегодня предприятие представляет собой вертикально интегрированную структуру, объединяющую весь производственный цикл – от переработки длинного и короткого льноволокна до производства и реализации готовой продукции.

Особенности технологического процесса и ассортимента выпускаемой продукции определяются, в первую очередь двумя типами перерабатываемого льноволокна – короткого и длинного.

Короткое льноволокно является основным сырьём производимым льнозаводами Республики Беларусь. Его переработка ведётся на фабрике №1.
Помимо «классического» ассортимента тканей и пряж, вырабатываемых традиционным способом «сухого» кольцевого прядения и пневморапирного ткачества, в рамках 1-го и 2-го этапов глубокой технической модернизации этого производства в 2007-2017 годах были запущены в эксплуатацию принципиально новые производственно-технологические цепочки:

  • линии по котонизации короткого льноволокна от компаний «Ля Рош» (Франция) и «Темафа» (Германия);
  • комплекс пневмомеханического прядения смесовых и котоволоконных пряж от компании «Ритьер» (Швейцария);
  • линии по очистке короткого льноволокна от компании  (Бельгия);
  • комплекс машин по производству льняного шпагата от компании «Роблон» (Дания);
  • комплекс оборудования по разволокнению отходов текстильного производства от компании «NSEPaT» (Китай).

Работа данного оборудования позволила получить не только совершенно новый для текстильного рынка продукт – очищенное, целлюлозосодержащее котонизированное льноволокно, но и выработать из него пряжи, ткани и готовые изделия, обладающие высокими потребительскими свойствами.

Длинное льноволокно перерабатывается на фабриках №№2 и 3, оснащённых в результате 1-го и 2-го этапов модернизации самым современных текстильным оборудованием по переработке льна:

  • льночесальные машины от компаний «ДзинДэ» и «Голден Игл» (Китай);
  • ленточные, чёсальные и прядильные машины от компаний «Голден Игл» (Китай) и «Джеймс Мекки» (Ирландия);
  • сушильные машины «Деттин» и «Алеа» (Италия);
  • комплекс оборудования по подготовке и отбеливанию ровницы «ТИС» (Германия);
  • комплекс красильно-сушильного оборудования для пряж «Лорис Белини» (Италия);
  • машины прецизионной намотки под крашение «ССМ» (Швейцария);
  • мотальные автоматы «Савио» (Италия);
  • сновальные и шлихтовальные машины «Карл Майер» (Германия);
  • ткацкие станки «Пиканоль» (Бельгия) и жаккардовые машины «Бонас» (Бельгия);
  • ткацко-вспомогательное оборудование «Гроц Бекерт» (Германия);
  • оборудование для разбраковки тканей от компании «Дароитекс» (Италия).

Отделочная фабрика занимается переработкой суровых тканей, выработанных на фабриках №№2 и 3 и включает в себя весь комплекс подготовительного, отделочного и оборудования финишных операций:

  • подготовительный комплекс – накатные машины тканей «Дароитекс» (Италия) и «Демаш Машин» (Турция);
  • газоопальное оборудование «Остхоф Зенге» (Австрия);
  • линия беления тканей в расправленном виде от компании «Бенингер» (Швейцария);
  • комплекс атмосферных красильно-роликовых машин и машин для крашения тканей под давлением от компании «ТИС» (Германия);
  • станции автоматического приготовления химических и красильных растворов от компании «Лавер» (Италия);
  • лабораторный комплекс по подготовке крашения новых цветов от компании «Дата Колор»
  • цифровая печатная машина «Реджани» (Италия);
  • комплекс печатного оборудования штучных изделий карусельного типа «МНМ» (США);
  • оборудование для механического умягчения тканей от компаний «Бьянкалани» и «Зонко» (Италия);
  • тканеусадочная машина «Сибитекс» (Италия);
  • отделочный каландр (Китай);
  • сушильно-стабилизационное оборудование от компаний «Текстима» (Германия) и «Дилменлер» (Турция);
  • комплекс оборудования для разбраковки тканей от компании «Дароитекс» (Италия).

Весь технологический комплекс оборудования позволил значительно расширить ассортимент выпускаемых тканей, улучшил их потребительские свойства, уменьшил сроки выполнения заказов, повысил качество производимой продукции.